在拉絲領(lǐng)域，人們普遍使用滑動(dòng)式水箱拉絲機(jī)，也就是卷筒與鋼絲線速度存在差距，這樣鋼絲才能在與卷筒的接觸面打滑，從而產(chǎn)生滑動(dòng)摩擦力，這個(gè)氣力帶動(dòng)鋼絲在每個(gè)模具前后實(shí)現(xiàn)拉拔。
首先是拉絲出產(chǎn)的效率問(wèn)題，參照鋼絲出產(chǎn)效率的計(jì)算，最樞紐的是機(jī)器的利用率，出線的大小，以及最快收線速度。假如按每小時(shí)多少公斤來(lái)計(jì)算出產(chǎn)效率，那么出產(chǎn)效率=收線速度*銅包鋼截面積*銅包鋼密度*機(jī)器利用率。機(jī)器利用率是指24小時(shí)內(nèi)機(jī)器實(shí)際全速運(yùn)行的時(shí)間，假如通過(guò)統(tǒng)計(jì)，在假設(shè)100%利用率的條件下得出利用率誤差的最大和最小值，或者做分類統(tǒng)計(jì)，那么我們可以得到均勻誤差，從而確定拉絲出產(chǎn)的效率評(píng)估。
其次是拉絲的機(jī)理題目，參照有關(guān)復(fù)合線材的滑動(dòng)拉拔過(guò)程，我們知道金屬塑性變形一般是通過(guò)位錯(cuò)在滑移面上的運(yùn)動(dòng)來(lái)實(shí)現(xiàn)的，多晶體變形時(shí)還要通過(guò)各晶粒的協(xié)調(diào)來(lái)進(jìn)行。因?yàn)榫Ы绲膹?fù)雜性和不平均性、原始晶體顆粒的不平均性等原因，塑性變形在金屬內(nèi)部也不會(huì)絕對(duì)平均，這種變形的不平均性會(huì)對(duì)銅包鋼線的后續(xù)變形產(chǎn)生影響。
在冷變形時(shí)，金屬會(huì)產(chǎn)生應(yīng)變強(qiáng)化效應(yīng)，因?yàn)殂~層的應(yīng)變硬化指數(shù)比鋼芯的大，因此在拉拔過(guò)程中，銅層的應(yīng)變強(qiáng)化比較顯著(俗話說(shuō)變硬變得快)，即繼承變形所需增加的應(yīng)力更高，因此在銅包鋼的拉拔過(guò)程中，銅層才不至于在較大的應(yīng)力作用下遭到破壞，同時(shí)因?yàn)閼?yīng)變強(qiáng)化的存在，隨變形量的加大，變形也會(huì)逐漸趨于平均。韓國(guó)科技工作者通過(guò)研究發(fā)現(xiàn)，工作區(qū)角度，總變形量都會(huì)導(dǎo)致銅層比例的不同變化，這與應(yīng)變強(qiáng)化是有直接關(guān)系的，在我公司常規(guī)出產(chǎn)中，通過(guò)分析統(tǒng)計(jì)發(fā)現(xiàn)，銅層變化幾乎可以忽略。
再次是模具的工作題目，學(xué)習(xí)模具供給商樣本提供的切面圖可以知道，模具內(nèi)部結(jié)構(gòu)主要分六個(gè)區(qū)域，進(jìn)口區(qū),潤(rùn)滑區(qū),壓縮區(qū),定徑區(qū),安全角,出口區(qū)，最樞紐的是壓縮區(qū)的屈服擠壓的應(yīng)力以及定徑區(qū)的摩擦力。經(jīng)由模具時(shí)的拉拔應(yīng)力與銅包鋼本身的屈服應(yīng)力，壓縮比，工作區(qū)角度，材料摩擦系數(shù)以及后拉應(yīng)力決定。而銅包鋼本身的屈服應(yīng)力同樣是依據(jù)加法原理，由銅的屈服應(yīng)力、鋼的屈服應(yīng)力按貢獻(xiàn)比例累加得到。
最后是通過(guò)設(shè)備上的塔倫工作，完成拉拔。前面已經(jīng)講到，滑動(dòng)拉絲的根本是依賴滑動(dòng)摩擦，也就是說(shuō)銅包鋼在塔輪上的運(yùn)動(dòng)速度要小于塔輪的滾動(dòng)線速度，這樣在進(jìn)線端始終是松弛狀態(tài)(后拉力為0)，反之進(jìn)線端甭緊則會(huì)加大反拉力，從而加大前拉力，輕易導(dǎo)致斷線。
實(shí)際拉拔的過(guò)程，由于每道次都預(yù)設(shè)了滑動(dòng)，那么離成品模越遠(yuǎn)的道次，塔輪與銅包鋼線之間的滑動(dòng)就越大，塔輪表面磨損也就越嚴(yán)峻，這種滑動(dòng)的不平均性會(huì)縮短塔輪的使用壽命，因此要考慮一個(gè)累積滑動(dòng)效應(yīng)，它是從成品模開(kāi)始向進(jìn)線方向以連乘方式傳播和累積，道次越前，打滑越大，磨損越嚴(yán)峻，同時(shí)道次越前，線徑越粗，拉拔負(fù)荷越大，功率損耗也越大，線材與塔輪之間損傷也越嚴(yán)峻，導(dǎo)致塔輪磨出溝槽，或者在拉拔時(shí)線材拋起帶動(dòng)模具晃動(dòng)，線材受力不平均，泛起竹節(jié)狀或斷開(kāi)。
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